Veja como os valores de endereço alteram o percurso real através de NC sintético e figuras verificadas.
Há muitas explicações de código G na internet, mas poucas mostram como a trajetória muda quando um único endereço é alterado. Cada artigo é construído em torno de um pequeno exemplo NC criado especificamente para a explicação e inclui o desenho da trajetória obtido pela interpretação desse exemplo com o mecanismo do CNC Path Analyzer. Os desenhos não são ilustrações feitas à mão: o mecanismo os recalcula sempre que as páginas são geradas, de modo que as verificações antes da publicação detectam qualquer divergência entre os números do texto e o desenho.
Em vez de apenas listar o significado de cada comando, cada artigo aborda os pontos que realmente causam confusão no chão de fábrica (G71, em que a mesma letra U tem significados diferentes em linhas distintas; X do torno, em que diâmetro e raio se misturam; ou ciclos de rosqueamento com macho, em que F está ligado ao passo) e inclui cálculos que podem ser feitos diretamente.
Os exemplos são programas sintéticos sem relação com qualquer peça ou desenho de cliente específico e não definem a fixação da peça, os comprimentos das ferramentas nem os corretores. Cole-os na ferramenta para executar a trajetória e conferir o conceito, mas em uma máquina real siga o manual e o procedimento de teste dessa máquina. Se encontrar um erro no conteúdo, informe-o pela página de contato; nós o verificaremos e incorporaremos a correção junto com o histórico de alterações.
Explica a diferença entre G00 e G01 quanto à velocidade, ao formato da trajetória, ao comportamento modal e à altura segura, e mostra como interpretar a sequência de aproximação, penetração, corte e retração de um exemplo de fresamento junto com o desenho da trajetória.
Explica como distinguir G02 (sentido horário) de G03 (sentido anti-horário), juntamente com a seleção do plano, o problema de 180° dos comandos R, os comandos de centro I/J/K e os círculos completos, usando um exemplo de fresamento e o desenho de sua trajetória.
Explica por que o valor X em um programa de torno CNC representa um diâmetro, e não um raio, por que ele aparece como raio no desenho da tela, e os comandos incrementais U/W e o plano ZX G18, usando um exemplo de chanframento.
Explica a diferença entre os comandos absolutos G90 e incrementais G91, a usinagem repetitiva em que o modo incremental é útil e os acidentes causados por não retornar ao modo anterior, usando um exemplo de retângulo e uma tabela de acompanhamento de coordenadas.
Explica o ciclo de desbaste externo G71 dos tornos da família FANUC em seu formato de dois blocos: profundidade de corte, distância de retração, sobremetal para acabamento, regras para escrever os blocos do perfil e causas comuns de alarme, juntamente com o desenho da trajetória real.
Explica, com um exemplo que contém um arco, como o ciclo de acabamento G70 relê os blocos de perfil P–Q de G71, G72 e G73, quando F e S dentro do perfil são aplicados e a ordem prática com uma troca de ferramenta intermediária.
Compara o ciclo de desbaste frontal G72 com o G71 para mostrar quando usá-lo, por que W no primeiro bloco é a profundidade de corte em Z, como escrever os blocos do perfil a partir da face para dentro e como escolher a ferramenta, usando um exemplo de flange.
Explica o formato de dois blocos do ciclo repetitivo múltiplo de rosqueamento G76 com um exemplo de rosca métrica M24×2: cálculo do diâmetro menor e da profundidade da rosca, relação entre a primeira profundidade de corte e o número de passadas, e folga da posição inicial, juntamente com o desenho da trajetória.
Explica o ciclo de furação pica-pau G83 dos centros de usinagem com um exemplo de três furos: incremento Q e evacuação de cavacos, diferença entre o ponto R e o ponto inicial, escolha do retorno G98 ou G99, diferença em relação ao G73 e como o significado de R muda no G83 de torno.
Explica, com um exemplo de três furos M8×1.25, por que a relação F = S × passo deve ser sempre mantida no ciclo de rosqueamento com macho G84 de um centro de usinagem, a diferença entre rosqueamento flutuante e rígido (M29), e como definir a profundidade do furo roscado e o ponto R.
Explica, com um contorno retangular, como distinguir a compensação do raio da ferramenta G41 (esquerda) e G42 (direita) em um centro de usinagem pela direção do movimento, os números D e valores de correção, além dos sobrecortes e alarmes nos blocos de ativação e cancelamento.
Explica com um exemplo a relação entre as coordenadas da máquina e da peça, o significado da seleção de um sistema de coordenadas da peça G54–G59, como repetir o mesmo programa em várias morsas e os acidentes causados pela escolha do corretor errado.
Explica com um exemplo de faceamento como o controle de velocidade de corte constante G96 do torno altera a rotação do spindle conforme o diâmetro X, por que é necessário um limite máximo de rotação do spindle G50 e quando retornar a G97 para rosqueamento e furação.
Explica com um exemplo a diferença entre o avanço por rotação G99 (mm/rev) e o avanço por minuto G98 (mm/min) no torno, como fazer a conversão, como correspondem ao G94/G95 de centros de usinagem e os acidentes causados pela troca de unidades.
Explica com um exemplo a estrutura para chamar um subprograma com M98 e retornar com M99, o número P e a contagem de repetições L, como usinar a mesma ranhura em várias posições com um subprograma incremental e os tipos de erros de chamada.
Usa um exemplo de torneamento externo em dois passes para explicar o cálculo tempo de corte = distância ÷ avanço por minuto, a conversão do avanço por rotação, o tempo sem corte —como movimentos rápidos e trocas de ferramenta— e por que o tempo simulado difere do tempo de ciclo real.