Vea cómo los valores de dirección cambian la trayectoria real mediante NC sintético y figuras verificadas.
Hay muchas explicaciones de código G en Internet, pero pocas muestran cómo cambia la trayectoria al modificar una sola dirección. Todos los artículos se centran en un breve ejemplo NC creado específicamente para la explicación e incluyen el dibujo de la trayectoria obtenido al interpretarlo con el motor de CNC Path Analyzer. Los dibujos no son ilustraciones hechas a mano: el motor vuelve a calcularlos cada vez que se generan las páginas, de modo que las comprobaciones previas a la publicación detectan cualquier discrepancia entre los números del texto y el dibujo.
En lugar de limitarse a enumerar el significado de cada orden, cada artículo trata los puntos que realmente generan confusión en el taller (G71, donde una misma letra U tiene significados distintos según la línea; X del torno, donde se mezclan diámetro y radio; o los ciclos de roscado con macho, donde F está ligado al paso) e incluye cálculos que se pueden realizar directamente.
Los ejemplos son programas sintéticos sin relación con ninguna pieza ni plano de cliente concretos, y no definen la sujeción de la pieza, las longitudes de herramienta ni los correctores. Péguelos en la herramienta para ejecutar la trayectoria y comprobar el concepto, pero en una máquina real siga el manual y el procedimiento de prueba de esa máquina. Si encuentra un error de contenido, comuníquelo mediante la página de contacto; lo comprobaremos e incorporaremos la corrección junto con su historial de cambios.
Explica la diferencia entre G00 y G01 en cuanto a velocidad, forma de la trayectoria, comportamiento modal y altura segura, y muestra cómo interpretar la secuencia de aproximación, penetración, corte y retirada de un ejemplo de fresado junto con el dibujo de su trayectoria.
Explica cómo distinguir G02 (sentido horario) de G03 (sentido antihorario), junto con la selección del plano, el problema de 180° de los comandos R, los comandos de centro I/J/K y los círculos completos, mediante un ejemplo de fresado y el dibujo de su trayectoria.
Explica por qué el valor X de un programa de torno CNC representa un diámetro y no un radio, por qué aparece como radio en el dibujo de la pantalla, y los comandos incrementales U/W y el plano ZX G18, mediante un ejemplo de achaflanado.
Explica la diferencia entre las órdenes absolutas G90 e incrementales G91, el mecanizado repetitivo en el que resulta útil el modo incremental y los accidentes causados por no volver al modo anterior, mediante un ejemplo de rectángulo y una tabla de seguimiento de coordenadas.
Explica el ciclo de desbaste exterior G71 de los tornos de la familia FANUC en su formato de dos bloques: profundidad de corte, distancia de retirada, sobrematerial de acabado, reglas para escribir los bloques del perfil y causas habituales de alarma, junto con el dibujo de la trayectoria real.
Explica, mediante un ejemplo con un arco, cómo el ciclo de acabado G70 vuelve a leer los bloques de perfil P–Q de G71, G72 y G73, cuándo se aplican F y S dentro del perfil y el orden práctico con un cambio de herramienta intermedio.
Compara el ciclo de desbaste frontal G72 con G71 para mostrar cuándo utilizarlo, por qué W en el primer bloque es la profundidad de corte en Z, cómo escribir los bloques de perfil desde la cara hacia dentro y cómo elegir la herramienta, mediante un ejemplo de brida.
Explica el formato de dos bloques del ciclo repetitivo múltiple de roscado G76 mediante un ejemplo de rosca métrica M24×2: cálculo del diámetro menor y la profundidad de rosca, relación entre la primera profundidad de corte y el número de pasadas, y holgura de la posición inicial, junto con el dibujo de la trayectoria.
Explica el ciclo de taladrado por picado G83 de los centros de mecanizado mediante un ejemplo de tres agujeros: penetración Q y evacuación de virutas, diferencia entre el punto R y el punto inicial, elección del retorno G98 o G99, diferencia respecto a G73 y cómo cambia el significado de R en el G83 de torno.
Explica mediante un ejemplo de tres agujeros M8×1.25 por qué siempre debe cumplirse la relación F = S × paso en el ciclo de roscado con macho G84 de un centro de mecanizado, la diferencia entre roscado flotante y rígido (M29), y cómo ajustar la profundidad del agujero roscado y el punto R.
Explica con un contorno rectangular cómo distinguir la compensación del radio de herramienta G41 (izquierda) y G42 (derecha) en un centro de mecanizado según la dirección de avance, los números D y valores de corrección, así como los sobrecortes y alarmas en los bloques de activación y cancelación.
Explica con un ejemplo la relación entre las coordenadas de máquina y de trabajo, qué significa seleccionar un sistema de coordenadas de trabajo G54–G59, cómo repetir el mismo programa en varias mordazas y los accidentes que provoca elegir el corrector equivocado.
Explica mediante un ejemplo de refrentado cómo el control de velocidad de corte constante G96 del torno modifica la velocidad del husillo según el diámetro X, por qué se necesita un límite máximo de velocidad del husillo G50 y cuándo debe regresarse a G97 para roscado y taladrado.
Explica con un ejemplo la diferencia entre el avance por revolución G99 (mm/rev) y el avance por minuto G98 (mm/min) en torno, cómo convertirlos, su correspondencia con G94/G95 de centros de mecanizado y los accidentes causados por confundir las unidades.
Explica con un ejemplo la estructura para llamar a un subprograma con M98 y retornar con M99, el número P y el número de repeticiones L, cómo mecanizar la misma ranura en varias posiciones con un subprograma incremental y los tipos de errores de llamada.
Explica, con un ejemplo de torneado exterior en dos pasadas, el cálculo tiempo de corte = distancia ÷ avance por minuto, la conversión desde avance por revolución, el tiempo sin corte —como desplazamientos rápidos y cambios de herramienta— y por qué el tiempo simulado difiere del tiempo de ciclo real.