Sistemas de coordenadas da peça G54–G59: como o mesmo programa usina outra posição
Explica com um exemplo a relação entre as coordenadas da máquina e da peça, o significado da seleção de um sistema de coordenadas da peça G54–G59, como repetir o mesmo programa em várias morsas e os acidentes causados pela escolha do corretor errado.
A origem da máquina e a origem da peça são diferentes
Depois que um centro de usinagem é ligado e retorna ao ponto de referência, ele conhece a posição de referência de cada eixo. Esse é o sistema de coordenadas da máquina. Porém, sempre que uma peça é presa em uma morsa ou dispositivo, ela fica em uma posição diferente em relação à origem da máquina. Se as cotas do desenho fossem convertidas em coordenadas da máquina no programa, todas as coordenadas teriam de ser alteradas a cada nova fixação da peça.
Por isso, o operador localiza a referência da peça (por exemplo, a face superior do canto dianteiro esquerdo) e armazena as coordenadas da máquina dessa posição na tela de corretores do sistema de coordenadas da peça. Assim, X0. Y0. no programa passa a representar essa posição armazenada, e o programa pode ser escrito diretamente com as cotas do desenho.
Selecionar o sistema de coordenadas da peça com G54–G59
Seis sistemas de coordenadas da peça, de G54 a G59, estão disponíveis como padrão; dependendo das opções, também podem ser usadas posições estendidas como G54.1 P1 a P48 (ou mais). Quando G55 é comandado em um programa, a partir desse momento todas as coordenadas absolutas são interpretadas em relação à origem armazenada na posição G55.
| Código | Função | Exemplo |
|---|---|---|
G54 | Sistema de coordenadas da peça 1 (frequentemente o padrão ao ligar) | Primeira morsa |
G55–G59 | Sistemas de coordenadas da peça 2–6 | Segunda morsa, outra face de um dispositivo giratório |
G54.1 Pn | Sistemas de coordenadas da peça estendidos | Paletes com várias peças |
G53 | Movimento em coordenadas da máquina somente nesse bloco (não modal) | Movimento para a posição de troca de ferramenta |
Exemplo: o mesmo canal em duas morsas
O programa abaixo usina um canal de 20mm de comprimento na origem G54, muda para G55 e volta a usinar o canal nas mesmas coordenadas. Na máquina, a origem da segunda morsa está armazenada na posição G55, portanto a ferramenta se move para a morsa ao lado e usina a mesma forma.
Usinagem do mesmo canal uma vez na morsa G54 e outra na morsa G55
O3003
T1 M6
G21 G90 G17 G40 G94
G54
S3000 M03
G00 X0. Y0. Z20.
G01 Z-1. F100
X20. F300
G00 Z20.
G55
G00 X0. Y0.
G01 Z-1. F100
X20. F300
G00 Z50.
M30A figura acima é o resultado deste programa no CNC Path Analyzer (rápido 4 segmentos, corte linear 4 segmentos).
Por que os dois canais se sobrepõem no desenho
No desenho da trajetória, os dois canais aparecem sobrepostos no mesmo lugar. Isso mostra bem a essência dos sistemas de coordenadas da peça. Observando apenas o programa, as duas operações usam exatamente as mesmas coordenadas; os valores dos corretores armazenados na máquina determinam onde o corte realmente ocorre. Ferramentas de verificação de trajetória, incluindo o CNC Path Analyzer, não conhecem esses valores e, por isso, desenham as coordenadas do programa como estão.
De modo inverso, mesmo que o desenho esteja perfeito, a máquina cortará no lugar errado se G54 e G55 forem trocados ou se uma posição de corretor contiver um valor incorreto. Acidentes com corretores não podem ser detectados apenas pela revisão do programa; devem ser evitados conferindo a tela de corretores antes da usinagem e fazendo um teste até a primeira posição.
Acidentes comuns com corretores no chão de fábrica
- Comando do sistema de coordenadas ausente: G54 não está escrito no programa, que é executado no estado G55 deixado pelo programa anterior.
- Corretor Z aplicado duas vezes: a mesma altura é inserida tanto na compensação do comprimento da ferramenta (
G43 H_) quanto no corretor Z da peça, deslocando Z duas vezes. - Referência de medição errada: foi combinado usar o centro da peça como origem, mas foi inserido o valor de um canto. A prática básica é indicar na ordem de serviço a posição da origem do desenho.
- Valor residual no corretor comum externo (EXT ou posição 00): um valor do trabalho anterior permanece na posição do corretor externo que é somado a todos os sistemas de coordenadas.
Exemplo de procedimento para definir a origem
- Localize as posições das faces de referência X e Y da peça com um apalpador ou localizador de arestas. Ao usar um localizador de arestas, é preciso somar ou subtrair o raio do apalpador ao valor medido.
- Insira essas coordenadas da máquina em X e Y da posição correspondente do sistema de coordenadas da peça.
- Insira Z conforme o método de compensação do comprimento da ferramenta. Se os comprimentos das ferramentas foram medidos a partir da mesa da máquina, coloque a altura da face superior da peça no corretor Z; se foram medidos a partir dessa face, deixe o corretor Z em 0.
- Execute algo como
G54 G00 X0. Y0.em MDI e confirme visualmente que a ferramenta fica acima do ponto de referência.
Perguntas frequentes
Qual é a diferença entre G92 e G54?
G92 desloca o sistema de coordenadas com o significado de “atribua estas coordenadas à posição atual da ferramenta”. O resultado depende do local em que é executado e causa muita confusão na reinicialização; por isso, o método G54–G59 é o padrão nos centros de usinagem atuais. Nos tornos, G50 desempenha uma função semelhante, mas compartilha o número com o limite máximo de rotação do spindle, portanto é necessário interpretar o contexto.