Mit synthetischem NC und geprüften Grafiken sehen, wie Adresswerte den tatsächlichen Werkzeugweg verändern.
Es gibt viele G-Code-Erklärungen im Internet, aber nur wenige zeigen, wie sich der Weg ändert, wenn man eine einzige Adresse ändert. Jeder Artikel hier ist um ein kurzes, eigens für die Erklärung geschriebenes NC-Beispiel aufgebaut, zusammen mit der Wegzeichnung, die die CNC-Path-Analyzer-Engine aus diesem Beispiel berechnet. Die Zeichnungen sind keine von Hand gezeichneten Illustrationen: Die Engine berechnet sie bei jedem Erzeugen der Seiten neu, sodass Abweichungen zwischen Zahlen im Text und Zeichnung vor der Veröffentlichung von den Prüfungen erkannt werden.
Statt nur die Bedeutung der Befehle aufzulisten, behandelt jeder Artikel die Punkte, die in der Praxis tatsächlich verwirren (G71, wo derselbe Buchstabe U in verschiedenen Zeilen Verschiedenes bedeutet; das X der Drehmaschine, bei dem Durchmesser und Radius durcheinandergeraten; Gewindebohrzyklen, bei denen F an die Steigung gebunden ist), dazu Rechnungen, die Sie selbst nachvollziehen können.
Die Beispiele sind synthetische Programme ohne Bezug zu einem bestimmten Bauteil oder einer Kundenzeichnung und definieren weder Spannmittel noch Werkzeuglängen oder Nullpunktverschiebungen. Fügen Sie sie gern in das Werkzeug ein, um das Prinzip am Weg nachzuvollziehen; an einer echten Maschine befolgen Sie jedoch deren Handbuch und Probelaufverfahren. Wenn Sie einen inhaltlichen Fehler finden, teilen Sie ihn uns über die Kontaktseite mit; wir prüfen ihn und übernehmen die Korrektur zusammen mit der Änderungshistorie.
Erklärt den Unterschied zwischen G00 und G01 hinsichtlich Geschwindigkeit, Wegform, modalem Verhalten und Sicherheitshöhe und zeigt an einem Fräsbeispiel, wie man Anfahren, Eintauchen, Schneiden und Rückzug zusammen mit der Wegzeichnung liest.
Erklärt anhand eines Fräsbeispiels und seiner Wegzeichnung, wie man G02 (im Uhrzeigersinn) und G03 (gegen den Uhrzeigersinn) zusammen mit der Ebenenwahl unterscheidet, das 180-Grad-Problem der R-Angabe, die Mittelpunktangabe mit I/J/K und Vollkreise.
Erklärt an einem Fasenbeispiel, warum der X-Wert in einem CNC-Drehprogramm einen Durchmesser und keinen Radius bedeutet, warum er in der Bildschirmzeichnung als Radius erscheint, sowie die inkrementalen U/W-Befehle und die ZX-Ebene G18.
Erklärt anhand eines Rechteckbeispiels und einer Koordinatentabelle den Unterschied zwischen absoluten G90- und inkrementalen G91-Befehlen, wiederholte Bearbeitungen, bei denen der Inkrementalmodus hilft, und Unfälle durch nicht zurückgesetzten Modus.
Erklärt den G71-Außenschruppzyklus von Drehmaschinen der FANUC-Familie im Zweisatzformat: Zustellung, Rückzugsbetrag, Schlichtaufmaß, die Regeln für Kontursätze und häufige Alarmursachen, zusammen mit der tatsächlichen Wegzeichnung.
Erklärt an einem Beispiel mit Kreisbogen, wie der G70-Schlichtzyklus die P–Q-Kontursätze von G71, G72 und G73 erneut liest, wann F und S innerhalb der Kontur gelten und die praktische Reihenfolge mit einem Werkzeugwechsel dazwischen.
Vergleicht den G72-Planschruppzyklus mit G71 und zeigt an einem Flanschbeispiel, wann er sinnvoll ist, warum W im ersten Satz die Z-Zustellung ist, wie man die Kontursätze von der Stirnseite nach innen schreibt und wie man das Werkzeug wählt.
Erklärt das Zweisatzformat des Mehrfach-Gewindezyklus G76 an einem metrischen M24×2-Gewinde: Berechnung von Kerndurchmesser und Gewindetiefe, Zusammenhang zwischen erster Zustellung und Schnittanzahl sowie Freiraum an der Startposition, zusammen mit der Wegzeichnung.
Erklärt den G83-Tieflochbohrzyklus von Bearbeitungszentren an einem Beispiel mit drei Bohrungen: Q-Zustellung und Spanabfuhr, der Unterschied zwischen R-Punkt und Ausgangspunkt, die Wahl zwischen G98 und G99, der Unterschied zu G73 und die abweichende Bedeutung von R bei G83 an der Drehmaschine.
Erklärt an einem Beispiel mit drei Bohrungen M8×1.25, warum im G84-Gewindebohrzyklus des Bearbeitungszentrums die Beziehung F = S × Steigung immer eingehalten werden muss, den Unterschied zwischen Ausgleichsfutter und Synchron-Gewindebohren (M29) sowie die Festlegung von Gewindetiefe und R-Punkt.
Erklärt an einem Rechteckkontur-Beispiel, wie man die Fräserradiuskorrektur G41 (links) und G42 (rechts) am Bearbeitungszentrum anhand der Bewegungsrichtung unterscheidet, D-Nummern und Korrekturwerte sowie Überschneiden und Alarme in An- und Abwahlsätzen.
Erklärt an einem Beispiel den Zusammenhang zwischen Maschinen- und Werkstückkoordinaten, was die Wahl eines Werkstückkoordinatensystems G54–G59 bedeutet, wie man dasselbe Programm auf mehreren Schraubstöcken wiederholt und welche Unfälle durch eine falsch gewählte Nullpunktverschiebung entstehen.
Erklärt an einem Plandrehbeispiel, wie die konstante Schnittgeschwindigkeit G96 an der Drehmaschine die Drehzahl abhängig vom X-Durchmesser ändert, warum eine G50-Drehzahlbegrenzung nötig ist und wann man für Gewinde und Bohren zu G97 zurückkehren muss.
Erklärt an einem Beispiel den Unterschied zwischen Vorschub pro Umdrehung G99 (mm/rev) und Vorschub pro Minute G98 (mm/min) an der Drehmaschine, die Umrechnung zwischen beiden, die Entsprechung zu G94/G95 am Bearbeitungszentrum und Unfälle durch verwechselte Einheiten.
Erklärt an einem Beispiel den Aufbau aus Unterprogrammaufruf mit M98 und Rücksprung mit M99, die P-Nummer und die Wiederholanzahl L, wie man mit einem inkrementalen Unterprogramm dieselbe Nut an mehreren Stellen fräst, und die Arten von Aufruffehlern.
Erklärt an einem Drehbeispiel mit zwei Außenschnitten die Rechnung Schnittzeit = Weg ÷ Vorschub pro Minute, die Umrechnung aus dem Vorschub pro Umdrehung, Nebenzeiten wie Eilgang und Werkzeugwechsel und warum die simulierte Zeit von der tatsächlichen Zykluszeit abweicht.